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Gerenciamento eficaz ajuda a zerar as perdas
Uma engenharia de manutenção bem estruturada é fundamental para atingir resultados eficazes no processo de classe mundial.
A manutenção de classe mundial é fundamentada na cultura de "zero perda", que reúne metodologias capazes de assegurar equipamentos com a máxima eficiência, permitindo que alcancem os objetivos produtivos para os quais foram projetados. Dessa forma, a otimização de custos em processos de fabricação é atingida, contribuindo para a evolução contínua das empresas dentro de um mercado competitivo e instável, além de promover um crescimento sustentável.
Parte integrante dos processos de fabricação, a manutenção vem evoluindo para dar aos equipamentos a máxima disponibilidade produtiva. Para tanto, conceitos, atividades, comportamentos e estratégias estão se transformando. A prática do benchmarking em manutenção, entre empresas de ponta, agiliza esse processo de mudanças. Nesse sentido, vale destacar alguns tópicos que ajudam a definir a manutenção de classe mundial.
Inicialmente, é necessário ter bem claro o conceito de perdas e seus custos atrelados, que são provocados pela manutenção, quando de uma quebra de máquina. Essas se dividem em perdas diretas, as designadas ao custo de mão de obra e materiais utilizados em atividades corretivas, e indiretas, que se referem aos custos de realização de horas extras, setups alternativos para assegurar o fluxo produtivo, mão de obra operacional parada, reprogramação produtiva em períodos extras e energia consumida com máquina parada, entre outros. As perdas, uma vez apuradas e devidamente valorizadas, servem para um gerenciamento que visa à sua eliminação. (Confira IMAGEM 1)
Sabendo que o fator gerador das perdas é a quebra, todo cuidado é dado para que ela não ocorra. Assim, a manutenção sai da atividade de consertar, na qual apenas se faz um diagnóstico e substitui o componente danificado, e vai para a ação de reparar, cuja preocupação é eliminar o problema para evitar a recorrência. Entender as causas geradoras de quebras é essencial para estabelecer uma forma de gerenciamento de ações e alcançar o objetivo de eliminá-las.
Nem todas as quebras de máquinas podem ser sanadas pela manutenção de forma direta. Na figura 2, percebe-se que cabe à manutenção uma atuação baseada em planos para evitar quebras, mas que outros setores das empresas, como produção, engenharia de processo, gestão de materiais e gestão de pessoas, possuem também suas responsabilidades nesse processo. (Confira IMAGEM 2)
A integração entre operadores e mantenedores na atividade de eliminação de quebras é fator básico de sucesso. Análises estatísticas mostram que um terço das quebras é decorrente da falta de conservação dos equipamentos, sendo essa responsabilidade dos operadores. O outro um terço poderia ser evitado caso as pessoas responsáveis pela manutenção autônoma cumprissem rigorosamente as inspeções de desgastes naturais dos componentes ou partes do equipamento - nesse caso falta competência. O restante é designado propriamente à manutenção, que utilizará um plano de trabalho para assegurar a normalidade do funcionamento dos componentes. Consequências da organização desses processos são maior agilidade, otimização de custos e crescimento profissional de todos os envolvidos.
Outro destaque é a gestão preventiva de quebras, que consiste no acompanhamento e registro das soluções utilizadas nos problemas apresentados, possibilitando melhorar futuras aquisições e aplicações similares.
E, para conquistar resultados de classe mundial, é preciso ainda reorganizar a manutenção, estruturando os processos auxiliares, como competências, peças de reposição, documentação técnica, sistema de gerenciamento, fluxo de atividades de manutenção, plano de lubrificação, definição de indicadores e classificação de criticidade de equipamentos. Organizações com bons resultados em manutenção seguem uma diretriz baseada em:
- Competência individual ou da equipe;
- Compreensão do funcionamento dos equipamentos, por parte de operadores e mantenedores;
- Decomposição do equipamento em componentes, que são os responsáveis pelas quebras;
- Organização de procedimentos e plano para os componentes trabalharem sem falhas;
- Organização de intervenções que garantam a performance projetada;
- Administração e controle do processo de manutenção e dos resultados obtidos;
- Evolução contínua do Planejamento, Desenvolvimento, Controle e Ação - PDCA.
Alguns aspectos comportamentais importantes, verificados em processos de manutenção de classe mundial, exprimem o nível de maturidade e a cultura alcançada. Entre eles, estão:
- Senso de combate ao desperdício ou perdas;
- Integração das pessoas e setores afins;
- Competência;
- Organização; Disciplina; Limpeza;
- Segurança; Trabalho em equipe;
- Foco na produtividade das atividades de manutenção;
- Gestão participativa e visível em quadros de divulgação das áreas das empresas;
- Consciência da melhoria contínua;
- Preocupação com a análise de custos e benefício para cada atividade.
Uma engenharia de manutenção bem estruturada é fundamental para atingir resultados eficazes no processo de classe mundial. Cabe a ela o papel da gestão da estrutura de manutenção, como que um maestro, gerenciando - de forma harmônica e integrada - todas as práticas operacionais. Melhor ainda, se for através de uma única plataforma, com:
- Mapeamento de competências e planejamento de eliminação de gaps;
- Controle de peças de reposição;
- Gerenciamento da lubrificação;
- Arquivo de documentação técnica;
- Monitoramento de indicadores;
- Elaboração de padrões para o gerenciamento da manutenção;
- Gestão de serviços programados;
- Registro de lições de um ponto (LUP);
- Gerenciamento de análises de quebras;
- Elaboração e atualização de procedimentos de manutenção;
- Eficácia do plano frente às quebras;
- Melhorias implantadas e em desenvolvimento;
- Custos de manutenção.
Uma vez estruturada a manutenção, com todos os conceitos então definidos, a classe mundial é complementada com a aplicação de novas tecnologias e formas de realização das atividades, que garantem a ampliação da vida útil dos componentes e a otimização dos custos de processo.
Fonte: site Revista NEI
Fotos
postado em 06/09/2013